六十至七十年代我国固体剂型的药品包装均采用黄圆玻璃瓶为主，由于传统的玻璃原材料主要是钙钠玻璃，经过玻璃炉窑人工或者机械吹制，工艺相对比较传统和落后，由于玻璃原材料价格不断上涨，能耗高生产成本逐步上升，玻璃在制造过程中还会产生粉尘、废水、噪音等环境的污染。为此玻璃品生产企业的利润普遍较低，制约了企业的技术改造和进一步发展。药用玻璃瓶在运输和使用过程中还易破碎，破碎率高达百分之十至三十，进一步加大了生产成本。另外在制药厂使用玻璃瓶盛装药品前，需对瓶体进行清洗并消毒处理。装药后还需要在瓶口处塞入软木塞进行封蜡密封，这样的生产工艺远远达不到药品包装的要求。为了改变我国药品包装的落后状况，在八十年代初首先由原上海玻璃三厂、五厂、天津力生制药厂、山东新华制药厂从美国“威顿”公司，德国“巴顿菲尔德.费舍”公司引进先进的注射吹塑成型设备生产药品固体剂型包装用塑料瓶。随后我国其它包装行业又引进优质塑料瓶生产线四十余条，这种一次成型的注射吹塑设备的生产工艺为：首先在密闭环境内对瓶口螺纹部分进行注塑定型，从而保证了瓶口及螺纹部位的尺寸精度，然后再吹塑瓶体。这种成型方式，适应了药品固体剂型包装的特殊要求，能防止盛装在瓶内药物气体的挥发和外部污染空气向瓶内渗透。  

目前国内在药品片剂包装方面，已逐步实现以“塑”代“玻”的转变。优质的高密度聚乙烯瓶的加工与应用，离不开合理的瓶体结构设计、优质的原材料配方设计、完善的生产设备以及成熟的成型工艺方法。由此高密度聚乙烯瓶在药品包装中方兴未艾。同时我们也总结出了从瓶体造型到原料配方，从设备成型方式到工艺参数等一系列成熟经验。从改革开放开始引进设备与技术到现在我国已能生产注塑设备用了近十几年的时间，瓶子的产量由最初的几万个到94年的17亿个到现在的几十亿个，基本满足了我国固体型药品包装的需求。